UIM F2 : premières hélices métalliques imprimées en 3D en course

Deux hélices à cinq pales en acier inoxydable, fabriquées par impression 3D métallique, ont tourné en septembre lors des essais libres de la manche de Peso da Régua du championnat du monde UIM F2 de motonautique. Selon Powerboat News, qui en rend compte le 20 octobre 2026, ce sont les premières hélices métalliques imprimées en 3D utilisées dans un championnat du monde, d'après leur concepteur.

Qui est derrière le projet

Les hélices ont été produites par Steel Developments, l'entreprise de Dave Harwood, avec Caleb Jelf, fils du pilote Owen Jelf. Étudiant en génie mécanique à l'Imperial College London, il a pris une année pour travailler à Brackley dans l'équipe Mercedes-AMG PETRONAS F1 Team. Il a évoqué l'idée avec Harwood dès 2024, à une époque où l'impression métallique restait surtout un sujet de recherche.

Un premier test pour valider le matériau

Les deux hélices ont équipé les bateaux d'Owen Jelf et d'Ian Blacker et ont parcouru plus de 60 tours à elles deux. Elles servaient à éprouver la résistance du matériau, pas à gagner des courses. Après les premiers essais, Caleb Jelf indique avoir obtenu un chrono à cinq dixièmes de seconde de l'hélice la plus rapide de la séance.

Pendant deux ans, il a défini le profil des pales avec des maquettes en plastique, tout en étudiant les propriétés élastiques, la résistance et la fatigue des pièces issues de ce procédé.

Le procédé : le frittage laser direct de métal

L'impression DMLS fabrique une pièce solide à partir de poudre métallique, couche après couche, dans une chambre étanche remplie d'un gaz inerte comme l'argon. Un laser fait fondre la poudre aux endroits voulus. Une hélice ne sort pas prête à courir : elle est construite sur des supports, traitée thermiquement pour relâcher les contraintes, puis ses supports sont coupés et sa surface polie. L'intérêt tient à la géométrie, car ce procédé permet des formes difficiles ou trop coûteuses à obtenir par fonderie ou usinage. Le défi reste de prouver la résistance de la pièce, notamment face à l'eau salée et aux flexions répétées.

La suite

Le projet prévoit de faire varier le pas, le rapport d'aspect et le diamètre à l'aide d'un modèle mathématique. L'équipe dispose d'une grande base de données d'hélices compétitives sur le moteur OptiMax 200XS et vise désormais des hélices pour le nouveau moteur APX250, afin de comparer ses modèles à la réalité.

À retenir

• Première utilisation annoncée d'hélices métalliques imprimées en 3D dans un Mondial.
• Plus de 60 tours en essais libres à Peso da Régua.
• Objectif : la solidité d'abord, la vitesse ensuite.
• Prochaine étape : des hélices pour le moteur APX250.