UIM F2: erste 3D-gedruckte Metallpropeller im WM-Einsatz

Zwei fünfblättrige Edelstahlpropeller aus dem 3D-Metalldruck liefen im September im freien Training beim Lauf in Peso da Régua zur UIM F2 World Championship im Powerboating. Laut Powerboat News, das am 20. Oktober 2026 darüber berichtet, sind es nach Angaben ihres Entwicklers die ersten 3D-gedruckten Metallpropeller in einer Weltmeisterschaft.

Wer dahintersteckt

Die Propeller entstanden bei Steel Developments, dem Unternehmen von Dave Harwood, gemeinsam mit Caleb Jelf, dem Sohn des Rennfahrers Owen Jelf. Er studiert Maschinenbau am Imperial College London und legte ein Jahr Pause ein, um in Brackley beim Mercedes-AMG PETRONAS F1 Team zu arbeiten. Die Idee brachte er schon 2024 bei Harwood auf den Tisch, als der Metalldruck noch vor allem ein Forschungsthema war.

Ein erster Test, um das Material zu prüfen

Die beiden Propeller liefen an den Booten von Owen Jelf und Ian Blacker und kamen zusammen auf mehr als 60 Runden. Sie sollten die Festigkeit des Materials testen, nicht Rennen gewinnen. Nach den ersten Läufen gibt Caleb Jelf an, eine Rundenzeit innerhalb von fünf Zehnteln des schnellsten Propellers der Session erreicht zu haben.

Zwei Jahre lang legte er das Blattprofil mit Kunststoffmodellen fest und untersuchte die elastischen Eigenschaften, die Festigkeit und die Ermüdung von Teilen aus diesem Verfahren.

Das Verfahren: direktes Metall-Lasersintern

Beim DMLS-Druck entsteht ein massives Bauteil aus Metallpulver, Schicht für Schicht, in einer geschlossenen Kammer mit Schutzgas wie Argon. Ein Laser schmilzt das Pulver an den gewünschten Stellen. Ein Propeller kommt nicht rennfertig aus der Maschine: Er wird auf Stützen gebaut, wärmebehandelt, um Spannungen abzubauen, danach werden die Stützen abgeschnitten und die Oberfläche poliert. Der Reiz liegt in der Geometrie, denn das Verfahren erlaubt Formen, die sich mit Gießen oder Fräsen nur schwer oder unwirtschaftlich herstellen lassen. Die Herausforderung bleibt der Nachweis, dass das Teil stabil genug ist, vor allem gegen Salzwasser und wiederholte Biegung.

Wie es weitergeht

Das Projekt will Steigung, Streckung und Durchmesser mithilfe eines mathematischen Modells variieren. Das Team verfügt über eine große Datenbank wettbewerbsfähiger Propeller für den Motor OptiMax 200XS und konzentriert sich nun auf Propeller für den neuen Motor APX250, um seine Modelle mit der Realität abzugleichen.

Das Wichtigste

• Erster angekündigter Einsatz 3D-gedruckter Metallpropeller in einer Weltmeisterschaft.
• Mehr als 60 Runden im freien Training in Peso da Régua.
• Ziel: erst Festigkeit, dann Geschwindigkeit.
• Nächster Schritt: Propeller für den Motor APX250.